Jaarlijks worden miljoenen tonnen maïs en tarwe verbouwd en verwerkt tot hoogwaardige producten zoals bio-ethanol, zetmeel en zoetstoffen. Tijdens dit proces wordt het graan gemalen, waarna het gewenste product wordt gewonnen. Bas: "Een nevenstroom van deze processen zijn co-producten: restingrediënten die niet in de primaire productieketen worden gebruikt. Bij de verwerking van maïs kunnen dat bijvoorbeeld vezels en maïsstroop of maïsweekwater zijn."

Doorgaans worden deze ingrediënten gemengd, gedroogd, in pellets geperst en verkocht aan de mengvoederindustrie. "Het droogproces," vervolgt Bas, "is echter een energie-intensief proces met hoge kosten en CO₂-uitstoot. Bovendien verbruikt de mengvoederindustrie nog meer energie om de pellets opnieuw te malen voordat ze hun eigen pellets produceren met het co-product."

Lage-koolstofrantsoenen

Door over te schakelen van gedroogde naar onbewerkte, oftewel ‘natte en vloeibare’ co-producten, kunnen graanverwerkers hun emissies en energieverbruik verlagen, wat directe kostenbesparingen en stabiliteit oplevert.

Volgens Neil profiteren ook andere schakels in de keten van natte co-producten: "Met onze co-producten kunnen boeren een voer met een lage koolstofvoetafdruk gebruiken. Dit helpt hen te voldoen aan de eisen die bijvoorbeeld zuivel- of vleesverwerkers stellen."

Bas legt uit dat de transitie naar natte co-producten gevolgen heeft voor zowel leveranciers als boeren: "Het is situatieafhankelijk, maar producenten zijn vaak niet ingericht op het verwerken van natte co-producten. In veel gevallen vraagt dit aanpassingen aan hun bestaande infrastructuur. Daar komen wij in beeld."

Volledige verantwoordelijkheid

Bas en Neil werken samen met Europese leveranciers om een nieuwe keten voor natte co-producten op te zetten, gebaseerd op Duynie's ervaring in verschillende Europese markten. "Wij nemen de volledige verantwoordelijkheid voor het beheer van co-producten," vertelt Bas. "Dat betekent dat we de continuïteit, veiligheid, registratie en documentatie garanderen, evenals een efficiënt logistiek proces."

Duynie ontwikkelt en beheert ook een markt om betrouwbare afzet van natte co-producten te garanderen. "Elke nieuwe markt heeft zijn eigen regelgeving en behoeften. Wij benaderen deze markten succesvol dankzij onze expertise in business development, diervoeding, gezondheid en regelgeving."

Sterke partnerschappen

Neil geeft een voorbeeld van hoe ze met een leverancier een nieuwe markt betraden: "Vorig jaar hielpen we een internationale zetmeelproducent in Europa volledig over te schakelen van droge naar natte co-producten. Het project duurde slechts drie maanden. We onderzochten hun markt, richtten een toeleveringsketen in en voorzagen de leverancier van de benodigde apparatuur om hun logistiek aan te passen.

We analyseerden de lokale vraag naar co-producten, spraken met beïnvloeders en voedingsdeskundigen en creëerden vraag naar het nieuwe product. We leverden ongeveer 15 voertuigen, zorgden voor een 24/7 afvoerproces en kochten apparatuur voor productmenging. Binnen drie maanden gingen we van nul naar 3000 ton per week!"

Dankzij sterke partnerschappen kan Duynie uitdagingen in verschillende markten aanpakken, zoals de aanwezigheid van mycotoxines in granen. In sommige Europese markten bestaat een verhoogd risico op mycotoxines in maïs. Bas: "Dit beïnvloedt waar het product kan worden verkocht. De regelgeving verschilt per land en per diersoort. Omdat wij de markten en regels kennen, kunnen we problemen voorkomen voordat ze zich voordoen. Bovendien doen we actief onderzoek en werken we aan oplossingen om het risico op mycotoxines in co-producten te verminderen."

De oplossing voor de toekomst

Neil noemt een ander voorbeeld uit Italië: "We hielpen een leverancier over te schakelen van volledig gedroogde co-producten naar een mengsel met 25 tot 30% natvoer. Dankzij ons lokale kantoor, dicht bij de fabriek, konden we de markt snel ontwikkelen. De afzet groeit elke maand, wat de leverancier vertrouwen geeft dat er een markt is voor deze producten."

Bas concludeert: "Het uitschakelen van drooginstallaties is een belangrijke stap voor de toekomst van graanverwerkende bedrijven. Hoe vaker we de schakelaar omzetten, hoe meer we kunnen besparen op CO₂-uitstoot en kosten."